Mushiny Yamaha와 협력: 5G 스마트 팩토리에 스마트 물류 솔루션 적용

Mushiny Yamaha와 협력: 5G 스마트 팩토리에 스마트 물류 솔루션 적용

최근 Mushiny의 지원을 받는 Chongqing Construction Yamaha의 5G 스마트 공장 전환 프로젝트의 1단계가 성공적으로 완료되어 최종 승인을 통과했습니다. 전통적인 오토바이 제조 회사인 Yamaha는 어떻게 기존 물류 및 창고 관리에서 '상품 대 사람' 스마트 물류 모델로 전환했습니까? Mushiny의 5G 물류 솔루션은 Yamaha가 창고 효율성을 개선하고 노동 강도를 줄이는 데 어떻게 도움이 됩니까? Yamaha 내부를 자세히 살펴보겠습니다.

프로젝트 배경

전통적인 오토바이 제조업체인 Chongqing Construction Yamaha Motorcycle Co., Ltd.는 일부 기존 방법을 사용하여 물류 및 창고를 관리해 왔습니다. 예를 들어 구성요소는 완성된 어셈블리가 아닌 하위 구성요소로 저장되는 경우가 많아 창고에 다양한 부품이 보관됩니다. 또한 회사의 엄격한 품질 관리 표준으로 인해 입고 및 출고 부품에 대한 일괄 관리가 필요했습니다. 이는 인바운드 작업 중에 구성 요소를 배치로 처리하고 아웃바운드 작업 중에 생산 요구 사항에 따라 조립해야 함을 의미했습니다.

정보 관리 시스템의 한계로 인해 Yamaha는 인바운드 및 피킹 프로세스 모두에 대해 종이 기반 문서를 사용해 왔습니다. 물류 담당자가 인바운드 및 피킹 작업을 수동으로 처리했습니다. 직원들은 각자의 구역에 있는 부품 보관 위치를 기억하고, 피킹 작업을 완료하기 위해 하루 평균 20km를 걸어야 했습니다. 이로 인해 운영 효율성이 낮아지고 노동 강도가 높아졌습니다. 이러한 작업에 대한 IE 분석에서는 그림 1과 같이 자세한 데이터가 드러났습니다.

분석 결과, 걷기와 문서 확인이 평균 소요 시간의 약 64%를 차지하는 것으로 나타났다. 지능형 장비를 사용하면 전통적인 '사람 대 상품' 모델을 '상품 대 사람' 모델로 전환하여 이러한 비효율성을 제거하거나 줄이고, 생산 효율성을 높이며, 근로자의 노동 집약도를 줄일 수 있습니까?

실질적인 구현

Chongqing Construction Yamaha Motorcycle Co., Ltd.의 창고는 보관 및 피킹이 통합된 고정 위치 보관 시스템으로 운영됩니다. 부품은 생산 배치별로 정렬되고 공급 구역별로 정렬됩니다. 이는 주문이 순서에 따라 정렬되고 때로는 그룹화되는 전자 상거래에서 일반적으로 사용되는 유연한 보관 및 피킹 방법과 크게 다른 프로세스입니다.

재고 수준을 최적화하고 운영 비용을 제어하기 위해 Mushiny는 두 프로세스의 특성을 통합하는 솔루션을 설계했습니다. 물류 워크플로우에는 유연한 보관 위치, 별도의 보관 및 피킹 작업, 생산 배치 및 공급 구역별 정렬이 포함됩니다.

1. 효율적인 저장소 관리: Mushiny의 WMS 시스템은 저장소 위치를 효율적으로 관리합니다. 이전에 특정 부품을 위해 예약되었던 고정 스토리지 슬롯은 이제 재고가 없을 때 다른 품목을 위해 용도를 변경할 수 있어 창고 공간 활용도가 극대화됩니다.

2. 보관 및 피킹 분리: Mushiny의 T 시리즈 AMR은 운송 작업에 사용되어 직원이 걷는 데 소요되는 시간을 크게 줄입니다.

3. 배치 및 공급 구역 피킹: 피킹은 품질 관리를 보장하기 위해 생산 배치 및 공급 구역별로 구성됩니다.

중기 생산량 예측과 함께 Mushiny는 다이어그램에 표시된 대로 Chongqing Construction Yamaha의 스마트 창고에 AMR(Autonomous Mobile Robot)을 적용하기 위한 계획을 개발했습니다.

AMR을 통해 기존 창고 프로세스를 최적화하고 개선함으로써 이 프로젝트는 창고 피킹 인력을 50%까지 줄일 것으로 예상됩니다. 더 중요한 것은 Mushiny의 장비 및 관리 소프트웨어를 통해 창고 구성 요소를 스마트하게 관리하여 창고 정확성과 전반적인 관리를 향상시킬 수 있다는 것입니다. 예를 들어, 매일 작업이 끝나면 다음날 생산에 필요한 부품이 들어 있는 선반을 피킹 영역에 더 가깝게 이동하여 다음날 아웃바운드 효율성을 높일 수 있습니다.

5G 스마트팩토리

충칭 최초의 '5G+ 산업 인터넷' 시범 시범 프로젝트 중 하나인 China Mobile Chongqing, Chongqing Construction Yamaha 및 Mushiny는 5G+AGV 스마트 시범 공장을 만들기 위해 협력했습니다. 이는 또한 5G 기술을 사용하는 전 세계 최초의 Yamaha 공장이기도 합니다.

5G 기술을 적용하여 Mushiny는 보다 유연한 일정 관리, 협업형 다중 AMR 생산, 생산 자재의 중앙 집중식 운송을 달성했습니다. 5G+MEC(Multi-access Edge Computing) 접근 방식을 활용하여 컴퓨팅이 클라우드에 중앙 집중화되어 기존 AMR을 더 가볍게 만드는 동시에 고객 데이터가 현장에 남아 있는 상태에서 로컬 비즈니스 처리를 보장합니다. 이를 통해 인건비를 절감하는 동시에 운영 표준, 생산 안전 및 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

오늘날 Yamaha 공장에서는 단일 명령이 내려지면 5G 네트워크로 구동되는 Mushiny의 스마트 로봇이 신속하게 반응하여 자재 배송을 위한 최적의 경로를 자동으로 선택합니다. 모든 차량은 수동 개입 없이 질서정연하게 작동하여 진정한 지능형 생산을 실현합니다.

Mushiny의 5G 물류 솔루션은 산업 제조 부문에 깊이 적용되어 5G 기술을 통해 스마트 공장 구축을 발전시키기 위한 모델을 제공합니다. 지능형 제조 물류 시대가 도래했습니다. Mushiny는 더 많은 파트너와 협력하여 스마트 공장에서 물류에 혁신적인 변화를 가져올 수 있기를 기대합니다.